Les pièces de moulage de matrices en aluminium présentent de nombreux avantages, tels qu'une efficacité de production élevée, de faibles coûts de traitement, une automatisation mécanique facile dans le processus de production, une précision dimensionnelle élevée des pièces moulées, une bonne qualité de surface, et de bonnes propriétés mécaniques globales. Cependant, les défauts tels que les pores, les marques d'écoulement, les rayures, les dépressions, les fissures et la sous-coulée sont faciles à apparaître pendant le processus de moulage des alliages d'aluminium. Ces défauts font diminuer la qualité de l'apparence et les propriétés mécaniques des pièces moulées. Afin d'éviter les problèmes ci-dessus dans le processus de moulage sous pression, le concepteur de structure doit évaluer le plan à l'avance dans la conception structurelle de la pièce de moulage sous pression, faire une disposition raisonnable dans la conception structurelle des pièces, et réduire les défauts à un minimum en optimisant la structure.
La rationalité de la conception des pièces de moulage sous pression en aluminium est liée à l'ensemble du processus de moulage sous pression. Les caractéristiques structurelles des pièces de moulage sous pression et les exigences de procédé du moulage sous pression doivent être pleinement prises en compte lors de la conception des pièces de moulage sous pression. Minimiser l'occurrence des défauts des pièces de moulage sous pression conçues dans le processus de moulage sous pression et maximiser la qualité des pièces de moulage sous pression avec le plan de conception optimal.
L'épaisseur de paroi doit être pleinement prise en compte lors de la conception de la structure de la pièce de moulage sous pression en alliage d'aluminium. L'épaisseur de paroi est un facteur d'importance particulière dans l'alliage d'aluminium moulé sous pression. L'épaisseur de paroi a une relation étroite avec l'ensemble des spécifications du processus, telles que le calcul du temps de remplissage, la sélection de la vitesse de la porte, le calcul du temps de solidification, l'analyse du gradient de température du moule, l'effet de la pression (pression spécifique finale), la durée du temps de rétention du moule, Le niveau de température d'éjection de coulée et l'efficacité de fonctionnement; une épaisseur de paroi de conception trop épaisse provoquera des trous de retrait, des cloques, des pores, des grains internes grossiers et d'autres défauts de surface externes, qui réduisent les propriétés mécaniques, augmentent la qualité des pièces et augmentent le coût; Une épaisseur de paroi de conception trop mince entraînera un mauvais remplissage de liquide en aluminium, un moulage difficile, une mauvaise dissolution de l'alliage d'aluminium, et facilement pour provoquer des défauts tels qu'un remplissage difficile et un manque de matériau sur la surface de coulée, ce qui entraînera des difficultés pour le processus de moulage sous pression; avec l'augmentation des pores, les pores internes, Le rétrécissement et les autres défauts des pièces de moulage sous pression augmentent. Par conséquent, sous la prémisse de s'assurer que les pièces moulées ont une résistance et une rigidité suffisantes, ils devraient être minimisés. L'épaisseur de paroi de la coulée et de garder l'épaisseur de la section uniforme.
La résistance et la rigidité des pièces de moulage sous pression à gros plan ou à paroi mince sont médiocres et il est facile à déformer. À ce moment, les raidisseurs peuvent empêcher efficacement la coulée sous pression de rétrécir et de se casser, éliminant la déformation et améliorant la résistance et la rigidité des pièces de moulage sous pression. Pour les colonnes hautes, les culées et autres structures, les raidisseurs peuvent améliorer la distribution des contraintes et empêcher la fracture des racines. Dans le même temps, les raidisseurs peuvent aider à l'écoulement du métal fondu et améliorer les performances de remplissage de la coulée. L'épaisseur du raidisseur doit généralement être uniforme. Si la conception est trop mince, le raidisseur lui-même est facile à casser, et s'il est trop épais, il est facile de produire des défauts tels que des dépressions et des pores.
Le rôle de l'inclinaison de la matrice de la pièce de moulage sous pression est de réduire le frottement entre la coulée et la cavité du moule, ce qui facilite la sortie de la coulée; pour s'assurer que la surface de moulage sous pression n'est pas tendue, et en même temps, il peut prolonger la durée de vie du moule. L'inclinaison de la matrice est liée à la hauteur de la partie de moulage sous pression-plus la hauteur est grande, plus l'inclinaison de la matrice est petite. Dans des circonstances normales, l'inclinaison de la matrice du revêtement de pièce de coulée sous pression est d'environ 1/2 de l'inclinaison de la cavité interne, mais dans la conception réelle, l'inclinaison de la matrice des surfaces intérieure et extérieure de la pièce de moulage sous pression peut être conçue pour être compatible avec le maintien de l'épaisseur de paroi et la simplification de la conception de la structure.
L'usinage doit être évité autant que possible lors de la conception de pièces de moulage sous pression. L'usinage détruira la couche dense sur la surface de la pièce et affectera les propriétés mécaniques; il exposera les pores internes de la pièce de moulage sous pression, affectera la qualité de la surface, et augmenter le coût de la pièce. Quand thLa pièce de moulage sous pression ne peut pas être usinée, la conception avec un plus grand volume de coupe doit être évitée autant que possible. La conception de la structure doit être aussi simple que possible pour l'usinage ou réduire la surface d'usinage et réduire le coût d'usinage.
La conception de pulvérisation de surface des pièces de moulage sous pression en aluminium adopte généralement le processus de pulvérisation de poudre. Le principe est la pulvérisation électrostatique: la peinture est principalement polarisée par l'électrode. Ensuite, l'objet à pulvériser est chargé avec le contraire, et la poudre est uniformément attachée à la surface de l'objet sous l'action du champ électrique. Caractéristiques du processus de pulvérisation de poudre: la pulvérisation électrostatique en poudre ne causera pas de pollution de l'air, la poudre peut être recyclée pour réduire les coûts de consommation de matériau et le film de revêtement a une bonne résistance aux acides, aux alcalis et à la corrosion.
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