Formage direct (primaire) Ce processus est idéal pour des formes plus simples avec des profondeurs de formation minimales. Il nécessite un équipement de découpe laser avancé, ce qui le rend adapté aux pièces avec des conceptions simples.
Formage indirect (secondaire) La formation indirecte commence par la mise en forme du métal à environ 90 à 95% de sa taille finale par le biais d'un processus d'estampage initial. Le composant préformé est ensuite chauffé et trempé pour produire une pièce structurelle à haute résistance. Cette approche est mieux adaptée aux conceptions complexes, car elle garantit une distribution uniforme de la température pendant le processus et élimine le besoin de réglage au laser.
Déchargement Les feuilles d'acier brut sont préparées pour le traitement.
Chauffage Les feuilles sont chauffées à 800-950 ° C dans un four de type étape pour obtenir une structure austénitique.
Transfert rapide Les robots ou les manipulateurs déplacent rapidement la feuille chauffée vers la presse.
Estampage et refroidissement Le moule se referme rapidement pour former la feuille tout en la refroidissant. Cette étape, d'une durée de 6 à 12 secondes, transforme la structure austénitique en martensite, créant des pièces avec une résistance à la traction allant jusqu'à 1500 MPa.
Refroidissement final Le composant refroidit à température ambiante pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées.
Exigences de précision Le moule doit supporter les contraintes et les contraintes intenses pendant l'estampage pour maintenir la précision de la surface.
Systèmes de refroidissement Un système de refroidissement robuste est essentiel pour une trempe rapide et uniforme. Il aide à faciliter la transformation de l'austénite en martensite.
Rayon de filet Le rayon du filet du moule doit trouver un équilibre entre la réduction de la déformation et le maintien de la résistance des zones de transition.
Conception d'écart L'écart entre les moules mâles et femelles influence considérablement la formation des pièces et l'efficacité du refroidissement.
Canaux de type intermédiaire Ces canaux passent directement à travers le moule, offrant un traitement simple et des cycles de production plus courts. Cependant, ils sont limités à des moules plus simples.
Canaux de type bloc Plus complexes dans la conception, ces canaux s'adressent à des moules aux formes complexes, assurant un refroidissement efficace dans toute la structure du moule.
Performance de collision améliorée Les pièces produites par estampage à chaud sont très durables, améliorant la sécurité des véhicules.
Conception légère En réduisant le poids des structures corporelles, l'estampage à chaud prend en charge le rendement énergétique et réduit les émissions de CO2.
Précision dimensionnelle Les composants atteignent des dimensions précises avec une excellente qualité de surface.
Structure du corps simplifiée Le processus réduit le besoin de plaques de renforcement supplémentaires.
Résistance matérielle réduite À haute température, les métaux se déforment plus facilement, permettant l'utilisation de presses avec un tonnage inférieur.
Efficacité des coûts Grâce à l'optimisation structurelle, les fabricants peuvent contrôler efficacement les coûts de production.
Cycles de production lents Le processus fait en moyenne trois coups par minute, ce qui est plus lent que l'estampage à froid.
Consommation d'énergie élevée Les fours de chauffage consomment une puissance importante.
Conception de moule complexe Les moules sont coûteux à concevoir et à entretenir, avec un long cycle de débogage.
Préoccupations environnementales La production de plaques non revêtues génère des échelles d'oxyde, créant un environnement de travail difficile.
Investissement initial élevé Le processus nécessite un équipement de pointe et une main-d 'œuvre qualifiée, ce qui le rend coûteux à adopter.
NO.38 Duanzhou 3rd Road, Zhaoqing(526060), Guangdong, Chine
